世界首座最高电压等级智能变电站
2011年1月21日，胡锦涛总书记于访美期间，在美国友好团体欢迎宴会上的讲话指出：“中方愿同美方一道，拓展航空航天、基础设施建设、智能电网等领域合作”，把智能电网作为了中美拓展合作领域的重要方面。750千伏延安智能变电站，在满足了智能电网“自动化、信息化、互动化”功能需求后，实现了变电站的“状态可视化、操作程序化、检修状态化、运行智能化”，充分体现了我国智能电网发展成果。为世界建立了学习、参考、研究、建设的模本，也标志着国家电网公司智能变电站试点工程取得突破性进展，其建设和运行、管理中的经验，将对我国智能变电站建设和智能电网发展具有重要而积极的作用。
就陕西电网而言，750千伏延安智能变电站的建成投运，对完善陕西乃至西北750千伏骨干网架，进一步提升我国资源优化配置能力，满足陕北大型电源接入，提高陕西电网电力输送能力和安全稳定运行水平，保障圣地延安经济社会发展具有十分重要的意义。
该智能变电站位于全国著名的洛川会议旧址、苹果之乡的洛川县，北距革命圣地延安市95公里，南距西安市200公里。2009年4月开工建设，2011年2月底建成投产，占地面积183.63亩，工程动态投资约5.8亿元。本期安装2100兆伏安变压器1组，远期2组，750千伏出线本期两回，远期8回；330千伏出线本期4回，远期12回。
项目法人国家电网陕西省电力公司，设计单位陕西省电力设计院，施工单位陕西送变电工程公司，监理单位四川电力建设监理有限公司，运行陕西电力超高压运行公司。
设备健康看得见
首次在世界上研制应用“测量数字化、控制网络化、状态可视化、功能一体化、信息互动化”的电子式互感器、智能断路器和变压器。750千伏电子式互感器、智能主变压器和智能断路器为世界首台首套，引导推动了我国电工装备业技术创新和进步。
全站采用的电子式互感器，集成了目前世界上三种原理制作的电流互感器，方便维护检修，改善互感器电磁特性，提高保护测控装置性能，提高安全可靠性。将世界上全部三种原理制作的互感器集于一身，也是世界首创。
首次在750千伏变电站采用统一的状态监测系统。在设备变压器等的监测方面，嵌入了变压器油色谱、局放等传感器和智能终端（类似于肝功、心电图等化验），统一了状态监测装置数据采集和诊断分析平台，实现各监测参量由“单项诊断”向“综合诊断”的转变，实现一次设备的状态检修。
通俗的讲，750千伏延安智能变电站设备的有没有病，随时可以通过这些监测设备看得见。
设备全说普通话
统一了通信网络标准。采用DL860（IEC61850），实现了二次系统设备之间的通用互换和互操作。通俗的讲，原来的电力设备，在执行国家标准中，各生产厂家都有自己的一套信息采集模式，各说各的方言，影响设备的信息连接和通畅，在统一到DL860（IEC61850）通信网络标准后，站内成百上千的设备，实现了统一语言，讲起了普通话，特别是在交直流一体化电源、保护、计量及测控装置等方面，有效的实现的智能变电站的信息通畅，在如此高电压等级的变电站内，实现这一功能，在国内独此一家，世界罕见。
在180多亩地的大变电站中，可以实现无人值班
在750千伏延安智能变电站中，采用一体化全景信息平台，优化整合全站数据，提高了变电站运行水平，实现了一次设备可视化、状态检修、智能告警等高级应用功能，达到了750千伏变电站无人值班的要求。
特别是变电站的电力线路切换中，改变了传统倒闸操作方式，综合应用顺序控制、智能告警、故障推理与分析决策等高级应用，实现了“一键”式倒闸自动操作。
? 低碳环保，节省电能损耗7%，节约土地30多亩
由于在设计、施工等方面采取了众多高新的技术，750千伏延安智能变电站在经济效益、社会效益和环境效益等方面效益显著，变电站建成投运后，能够节省电能损耗7%，节约全寿命周期建设成本6%。在主变压器方面采用智能通风系统，能够节能15％。
由于优化了变电站接线和间隔布置，优化了配电装置型式和道路设置，应用超跨距构架大联合技术，取消了全站构架温度伸缩缝，显著减少变电站占地，节约土地30多亩。仅330千伏电子式互感器与刀闸静触头安装在一个柱子上的创新改进，就节约占地约4亩。750千伏延安变也因此成为了在同等规模下，占地最小的750千伏变电站。
同时根据智能站和无人值班的特点，整合了二次系统功能配置，优化房间设置，首次在750千伏变电站采用单层结构主控通信楼，减少建筑面积15%，成为了厂房面积最小的750千伏变电站。
针对湿陷性和大荷载对桩基的不同要求，首次在最高等级湿陷性黄土地区，采用挤密桩和灌注桩复合地基处理技术，减少了桩基数量，节省了投资。同时由于实现了数据采集信息化，相比常规变电站，控制电缆减少50％，电缆沟截面减少三分之一。
1年10个月建成，建设速度创奇迹
在建设过程中，国家电网陕西省电力公司精心组织，集团化运作，精细化管理，不断研究探索建设管理新经验，大大提高了建设速度，创造了变电站建设的新奇迹。特别是设备调试过程中，一改传统的现场安装后调试模式，首次在全国协调十多个厂家，共同开展工厂化系统调试，在43天内完成全站二次系统108面348套装置的工厂联调和数字动模（动态模拟）试验，节约现场安装调试60天，整体缩短工期30天。
构架吊装时间最短。仅用11天就完成了总重1200吨的吊装任务。
现场调试时间最短。仅用20天完成全部调试、验收、消缺工作。
交接试验时间最短。仅用15天完成全站特殊交接试验。
创造了陕西公路史上大件运输重量的最新记录。攻克了运输单相700兆伏安智能主变压器难题，创造了新的运输奇迹。
