正方：赞同为主要元器件制定技术规范
支持1：统一规范和标准，建立样品测试评价，整机测试评价，现场应用结果评价机制
一方面，用产品的寿命周期管理理念看元器件标准问题以及统一的规范和标准还是必须的，没基准就会各执己见，样品测试评价，整机测试评价，现场应用结果评价也是必须的，缺一个环节评价都不完整;另一方面，从实施行为的有效性和管理成本角度看问题：样品测试与整机测试都与最终批量生产以及现场应用结果不构成直接关联，在这两方面投入太多精力和措施，不是没有收效，只是收效不高，所以元器件要评价和确认，但是没有必要分级甚至与表的测试报告捆绑，只有现场应用结果的评价才能真正体现实实在在的当时批次的品质状态，所以现场应用结果的评价最有效，最可靠，可以采用建立元器件和产品的质量动态库方法来评价。
支持2：标准应该严格有效执行
作为采购方，电网公司制定企业标准无可厚非，只是这个标准应该严格执行，有效执行。作为采购方，基础行业，统一行业标准是必然的，今年用了你的表，明年用他的，不同标准怎么管理。创新应该是厂家自己发展的考虑，必须得有一定的研发投入，适者生存是必然。大浪淘沙，优胜劣汰，市场是检验元器件的最好标准，电网公司是最终用户，对元器件进行管控无可厚非，至于怎么管学问就大了。个人建议可以组织建标准，但在评价和确认方面要社会化。
支持3：提高进入门槛、产品标准、企业技术和管理水平，严格监控，增加行业测试水品和要求
提高进入门槛，包括产品标准、企业技术和管理水平(不是规模)才是正解，并且必须留有企业创新的空间，形成良性竞争。可以在小范围做试点，先进技术不可能大范围推广，必须保证广大用户的稳定性。定了标准之后，严格监控，防止偷工减料，变更工艺。表厂很多的品质部天天检查也不见得能检查出来，所以优胜劣汰，市场自有评说，对于一些核心的问题和元器件，组织行业内部进行讨论，制定品质要求，增加行业测试水平和要求，还能更有效。
电网公司制定元器件标准也是无奈之举，企业钻空子的也很多!如果做到双向信任，企业提升，减少质量问题，客户放心，也会将标准的健全回归给企业和市场。采购方只需制定各产品检测细则，性能品质方面，就看各厂家自己的本事了。其实，电网公司想做甩手掌柜不容易，原本只想要个结果，可是不得不监控整个过程。这也取决于电力公司自己的能力，关键还是表厂自己别把自己的牌子砸了。如果电网公司被逼的被培养成拆表专家，表厂的生意只会更难。
反方：不赞同为主要元器件制定技术规范
困惑1：元器件的高品质=优质电表?
合格的元器件只是产品质量构成的基础，产品出问题很多时候是技术设计缺陷或隐患以及没有吃透电表的用电环境。个人担心制定了标准以后，只针对样品，那就失去了意义。如何提高元器件的批量水平，才是问题的关键，优质的元器件不一定能组装成优质的电表，但是元器件有缺陷的话，电表使用中就一定存在风险。样品体现的是设计水准。量产品体现的才是企业包括工艺、品质管控在内的综合实力，也是直接关系到终端用户的实际使用。
困惑2：可能固化设计方案，不利于技术创新
建议定义一个严格的检验，验收和入围标准就可以了，管结果，不管过程，否则就没有创新和进步了。非要对器件管控，那就建一个供应商名单库。当企业创新空间有限甚至堵死的时候，就只能冒险研究钻空子!个人认为应该营造环境，而不是在定规矩，规矩越多越细，漏洞也会越多。这么大的市场，这么大的工程，既没有提炼出一套像样的，能够被国际上认可的技术标准，也没有培养出几个在国内获得认可的企业，更没有锻炼出企业的可持续创新能力，严格地按照拟定的标准制造，就连增加一个便于现场维护的指示灯，也被判为“不符合标准”。这样不利于行业的整体良性发展。
困惑3：元器件不同批次，同一型号，质量不同
元器件也是产品，哪怕是同一个型号，每个批次也是有质量差异的。如果型号认定能够解决问题，企业就不用对每一批次的来料进行检验了，同理，生产的产品也就不用对每一只进行检验了。此外，对于一些关键定制件重点关注并制定质量验收标准还好，其他类元器件没有必要制定验收标准。
提升智能电表质量是最终目的
表厂抱怨电网公司，元器件也抱怨表厂。现在的表厂又想质量好，又想价格低，又想付款周期长，元器件厂日子也难过!各个厂家都想降成本，压元器件厂商，但是压元器件厂商空间有限，所以还是建议吃透技术，通过设计降成本还有可为。
综上所述，电网公司有自己的目标与担忧，表厂有自己的困惑与难处，元器件厂有自己的无奈与顺从，家家有本难念的经，但是家家还想念下去。如何运作才能切实可行，还在于电网公司、表厂与元器件企业多讨论多协商，总结归纳出实用有效的方法。说到底，市场会给出最终的答案。 来源：北极星智能电网在线
